一、作业单元间的物流量分析

根据产品加工工艺流程，统计物料、半成品在各作业单元间的物流量，以及各单元之间物流流动情况，天行健咨询公司采用从至表表示，如图 1 所示，其中，物流量以天计算。

图 1

由系统化设施布置方法可知，物流强度分为6个等级，由高到低依次为 U、V、W、X、Y、Z，物流等级是以物流线路比例及承担的物流量比例为依据确定的，具体可参照表 1 。

统计2016年11月至12月内工厂生产数据，得到各作业单元之间的物流强度等级。同时绘制物流关系相关图，如图 2 所示。

根据系统化设施布置方法，综合考虑车间物流因素和非物流因素的影响，确定加权值，以便计算各作业单位之间的综合相互关系。根据M公司的实际运营情况，非物流因素的影响比例较小，因此，研究时忽略各作业单元之间非物流因素的影响。

二、作业单元间的位置分析

根据物流相关图绘制各作业单元综合关系图，如图 3 所示。

通过作业单元综合关系图，识别出最重要的关系，即评分值最高的。最重要的关系块放在中央位置，U等级关系的边靠边放，V等级关系的角靠角放，Z等级关系以不相邻原则对作业单元间的位置进行整理。经研究后的位置关系如图 4 所示，虚线代表物流通道，各作业单元间连线的数量代表物流强度等级。

天行健咨询公司表示，在对新厂房的布局设计时，根据实际情况还需考虑如下额外修正因素。

1、新厂房的总平面结构和车间总面积；

2、原材料和产品的货物收发分开；

3、数控车床组的工装夹具与加工中心组的工装夹具分开存放，将工装夹具区拆分为H1和H2作业单元，以提高效率；

4、对半成品和成品存储区进行严格区分，B1为半成品存储区，B2为成品存储区；

5、整个车间为独立使用，不需要与其它公司共用行车。

三、优化后的布局图

基于图 3 及搬迁后新厂房的平面结构和修正因素，为提高效率，原工装夹具区拆分为H1和H2两个作业单元。同时考虑物料的流动符合产品制作工艺的需求，整理后新厂房的平面布局如图 5 所示。

四、新车间布局的评价

基于对工装夹具区的拆分，以及物流通道的优化，物料流动效率明显改善，现场工作的环境也得到优化。在利用系统化设施布置方法对车间布局进行重新设计后，新厂房的物流得到优化。由表 2 可以看出，搬运距离缩短了75%，物流强度（物流量乘以搬运距离）降低了76%。

通过对设施规划的研究，可以看出对于多品种小批量产品生产的工厂而言，如设施布局不合理，则会导致大量物流浪费，且生产效率低下，增加了工厂运作的成本。我们利用系统化设施布置方法进行研究，为公司搬迁后的工厂布局制定新方案，在公司实际扩建搬迁的项目实施过程中起到了指导作用。方案已被企业搬迁工程所采纳实施，随着企业的运行，改善方案逐步得到了验证。